广州本田的第二工厂———增城工厂于2006年9月19日正式落成。从1998至今，广州本田的产能从1万台、3万台、5万台、12万台、24万台到36万台，发展步伐紧跟中国汽车市场的增长速度。但是，“速度”并不是广州本田唯一追求的目标。按照现代汽车工作发展的趋势，建造一个绿色、节能的工厂才是广州本田的考量基础。

　　在国内轿车项目中，广州本田走出了一条“以市场为导向、少投入、快产出、滚动发展”的道路。与此同时，广州本田在公司范围内开展了全员的节能改善活动。相比2003年，广州本田2007年年中单台产品水的消耗量下降了47.8%，电的消耗下降了35.7%，单台用纸量下降了57.6%。

　　本质上的节能作为广州本田的第二工厂，增城工厂在设计和建设过程中，便全面考虑了环保问题，在处理工业和生活“三废”以及降噪方面投入巨资，导入最先进的环境技术。

　　增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理5个阶段，实施100%回收重新利用，实现了污水“零排放”。这不仅在中国国内，在日本甚至全世界都是领先的技术。

　　增城工厂涂装车间采用了水溶性涂料，使VOC（可挥发性有机物）排放量降低到世界最低水平的20克/平方米。他们还采取可行措施，使漆雾废气中的三苯浓度及排放速率均低于排放标准限值，90％的废渣都实现资源再生利用。

　　汽车的焊接工序会产生大量的烟尘。一般的工厂除尘设施都安装在几米高的厂房顶部，除尘效果不佳。广州本田与华中理工大学合作开发了整体空气净化技术，一方面，加大空气置换力度，在低空大量引入室外的新鲜空气，把烟尘吹浮起来，提高顶部除尘装置的吸收效果；另一方面，在二氧化锰排放严重的二氧化碳气体保护焊工序，采用一侧吹高速风，一侧吸走的方案，既节省了能耗，又提高了除尘效果。

　　国内大多数企业出厂前测试车尾气都是直接排放，而在增城工厂，总装车间里却几乎闻不到汽车尾气的味道。所有测试车的排气管上，都连接着一条“大辫子”，“大辫子”的另一头挂在一条环行轨道上。这是广州本田投资1000万元，与德国AFA公司联合开发的尾气直接收集装置。目前，增城工厂90％需要发动机开动的工位，都实现了尾气直接收集。

　　如果说在使用中减少浪费只是节能的一部分，那么广州本田增城工厂则是本质上的节能。增城工厂采用全厂能源（包括LPG、汽油、冷冻水、生产生活用水）、动力（压缩空气、电力）集中供应、集中备份的方式，以尽量靠近使用点、沿程损失最小为原则进行布局，既节约了机组和管线的投资和有效利用空间，又便于运行管理和维护；对机组设备的选择，也以高效率、低能耗为标准。此外，厂房建筑物也是节能设计，屋顶墙板都有隔热层，厂房的密闭性比较高；房顶布设采光带，白天可自然采光，减少室内人工照明用电；综合办公大楼的玻璃双层中空隔热，减少热传导，降低空调用电。

　　国产化、本地化广州本田增城工厂的投资远远低于部分同行同规模的工厂。其不同与其他中国主流汽车厂的重要经验是，在满足质量、工艺、性能、交货期的前提下，广州本田与国内汽车装备厂共同努力，在关键生产线采用数额较大的优质国产设备，控制了投资，缩短了导入周期，培养了本地技术人才，促进了广州本田工程技术力量的发展。

　　例如，冲压车间采用日本拆垛清洗机、济南二机床集团冲压机与瑞典ABB公司自动化系统和机器人相结合的生产线，这是本田全球工厂中第一家采用非日本产压力机的冲压线。广州本田并非在国内现有水平设备产品中进行选择，而是进行二次开发和全新开发，程度不等地直接参与开发和工程管理。

　　又如，注塑车间的3000吨大型注塑机，与国内最大的海天注塑机厂合作，通过聚集日本本田技研、海天、广州本田两国三方的技术成果，在国内塑机技术水平实现两项突破：生产节拍压缩至一半，快速半自动换模；焊装车间的门盖柔性生平线，由广本负责项目组织和总体设计，国内最大的液压机厂天津锻压机厂提供翻边压力机，中日合资首钢莫托曼公司负责机器人搬送、焊接和自动化系统集成，实行广本牵头、国内企业三方合作优势互补的模式。

　　另一方面，广州本田通过采购方式创新，有效降低了工程造价和设备投资，在通用设备和公用工程类项目上通过整合、集中采购，进行充分的市场竞争，利用规模优势，取得较合理的采购价格。在物流设备（叉车、牵引车）的采购中，还率先在国内引进了国际上先进的“设备采购+终生维护”捆绑采购方式，即设备的购买以及在整个设备寿命期内的第三方维护保养方案和价格，“打包”进行招投标，使得一次投资和以后多年的使用成本全部可视可控，避免在激烈的市场竞争中，低价投资高价维护的隐忧。